Lean Six Sigma (LSS) ist eine leistungssteigernde Methodik, die aus der Verbindung zweier verwandter Ansätze, Six Sigma und Lean Manufacturing, synthetisiert wurde, die beide von der äußerst erfolgreichen Toyota Corporation im halben Jahrhundert nach dem Zweiten Weltkrieg entwickelt wurden.
Beide Methoden wurden speziell für den Einsatz in einer Fertigungsumgebung entwickelt, um Kosten zu senken und gleichzeitig die Produktqualität zu verbessern. Es wäre keine Übertreibung zu behaupten, dass diese Methoden den Status haben, der „Stein der Weisen“ des Prozessverbesserungsverfahrens zu sein. Dies liegt daran, dass sie als die Innovationen angesehen werden, die Toyota in den Status einer weltweiten Automobil-Supermacht katapultiert haben. Tatsächlich ist Toyota derzeit das siebtgrößte Unternehmen der Welt.
Lean Six Sigma, die Tochter dieser beiden äußerst erfolgreichen Methoden, wird heute in einer beträchtlichen Anzahl von Nicht-Fertigungskontexten eingesetzt. Einer davon beinhaltet seinen Einsatz in der Armee. Lean Six Sigma hat sich für das Militär als besonders attraktiv erwiesen, vielleicht zum Teil wegen seiner Betonung auf kontinuierliche Selbstverbesserung und Kostensenkung.
Die Tatsache, dass die Lean Six Sigma-Methodik mit wiederholten Messungen, statistischen Analysen und einer starren Prozesskontrolle nach der Optimierung kopflastig ist, scheint gut mit der hochdisziplinierten Denkweise des Militärs zu harmonieren. Tatsächlich waren die positiven Ergebnisse, die die Methodik in den militärischen Sektoren erzielt hat, in denen sie eingesetzt wurde, nichts weniger als spektakulär.
Hier einige Beispiele:
Mit der Lean Six Sigma-Methodik reduzierte das Red River Army Depot in Texas seine jährlichen Ausgaben um mehrere zehn Millionen Dollar und erhöhte gleichzeitig die Anzahl der Jeeps, die sie pro Woche herstellten, um das erstaunliche Fünfundsiebzigfache. Die Ergebnisse sprechen für sich und das Militär setzt jetzt stark auf Lean Six Sigma, um seine Ressourcen optimal zu nutzen.
In einem weiteren Projekt im Jahr 2005 wurde Lean Six Sigma vom US Army Recruiting Command (USAREC) in Fort Knox in Kentucky eingesetzt, um die Rekrutierungszeiten deutlich zu verkürzen. Die Wertstromanalyse wurde in diesem Fall verwendet, um Schritte im langwierigen Rekrutierungsprozess abzubilden. Nach einer Analyse, um festzustellen, welche Schritte dem Endergebnis keinen Mehrwert verschafften und welche Phasen als unnötig angesehen wurden, wurde die Anzahl der Maßnahmen, die potenzielle Rekruten durchführen mussten, drastisch reduziert, um einen viel schlankeren und effizienteren Service zu bieten.
Lean Six Sigma wurde auch zur Verbesserung der Wartung militärischer Hardware eingesetzt, die für die militärische Kompetenz von entscheidender Bedeutung sind. Das Corpus Christi Army Depot hat die kritische Aufgabe, Black Hawk- und Apache-Triebwerke zu überholen. Lean Six Sigma hat es ihnen ermöglicht, die Überholungszeiten erheblich zu verkürzen und gleichzeitig die Qualität jeder Überholung zu verbessern, so dass die Anzahl der erforderlichen Nacharbeiten um etwa drei Viertel gesunken ist.
Ebenso beeindruckend ist, dass das 96. Regional Readiness Command behauptet, die Bereitstellungszeiten von ursprünglich dreißig Tagen auf drei Tage reduziert zu haben, wobei Lean Six Sigma-Tools verwendet wurden.
Lean Six Sigma war ein großer Erfolg im Militär. Sein unbestreitbares Potenzial, Prozesse zu transformieren und neu zu beleben sowie Spitzenleistungen in Produktion und Dienstleistungen zu erzielen, gilt als beispiellos. Im Jahr 2006 unternahm die Armee Schritte, um Lean Six Sigma armeeweit einzusetzen. Dies ist die größte wissenschaftlich fundierte Ausbildungsinitiative, die jemals in den Streitkräften eingesetzt wurde. Es ist auch das umfangreichste Lean Six Sigma-Projekt, das jemals gestartet wurde, mit mehr als einer Million Teilnehmern in zahlreichen Nationen auf der ganzen Welt.
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