용접의 비파괴 테스트. 용접 공정 및 방법은 오염 물질 및 야금 결함을 용접에 도입 할 수 있습니다. 용접이 가혹한 하중 조건 및 긴장을 저항할 것을 요구되는 경우에 그것의 질이 최소한도 규격에 맞힌다는 것을 확실히 하는 것이 긴요합니다. 용접은 파괴적이고 비파괴적인 기술로 테스트 할 수 있습니다. 대부분의 생산은 비파괴적인 방법을 사용하여 테스트됩니다. 용접을 확인하는 가장 일반적인 비파괴 검사는 육안 검사,액체 침투제,자성 입자,와전류,초음파,음향 방출 및 방사선 촬영입니다. 키워드:비파괴 검사,품질 관리,부적합,검증,용접 절차.
금속이 용접되면 용융 된 웅덩이가 냉각되고 응고됩니다. 냉각하는 동안 용접 품질은 슬래그와 같은 내포물,피로로 인한 인적 오류,잘못된 설정 및 기술,고장으로 인한 장비 오류,저온 및 습기와 같은 환경 영향 및 호환되지 않는 금속 또는 높은 냉각 속도로 인한 야금 현상에 의해 손상 될 수 있습니다. 용접은 인간에 의해 제어되는 요소에 크게 의존하기 때문에 작업의 품질을 입증 할 필요가 있습니다.
아래에 설명된 모든 비상사태방법에서 준수의 확실성은 전적으로 검사관의 능력에 달려 있다. 높은 품질의 결과는 훈련,유능하고 경험이 풍부한 사람들 만 가능합니다. 자격이없는 사람들을 사용하여 읽으려는 테스트를 수행하지 마십시오.
육안 검사
이 방법은 용접기가 작동 할 때 용접을보고 자격을 갖춘 훈련 된 관찰자를 사용합니다. 관찰자는 용접 풀과 냉각 금속을 감시합니다. 그들은 전형적으로 흠,싼값으로 팔기(용접 고도는 부모 금속 고도의 밑에 있습니다),용접 침투의 깊이 및 부모 금속에 접합의 확실성을 찾습니다.
준수하지 않는 결함이 관찰되면 스폿이 표시됩니다. 용접 실행의 끝에서 결함은 밖으로 접지되고 용접은 필요한 품질로 리메이크된다.
액체 또는 염료 침투 검사
이름에서 알 수 있듯이 착색제는 용접 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 이 방법은 표면 균열 및 표면 불연속 만 찾습니다. 용접 표면은 철저하게 규모와 튄 청소(그러나 결함에 닫을 것 같은 비난 촬영하지). 세제 세척은 먼지를 제거하는 데 사용되며,산 세척 페이스트는 페인트 또는 그리스를 제거하는 데 사용되며 탈지제 또는 용매를 사용하여 오일을 제거합니다. 깨끗한 금속 표면 만 허용됩니다.
이 시스템은 일반적으로 두 개의 스프레이 캔에 온다–하나는 침투제이고 다른 하나는 개발자이다. 침투는 용접에 살포되고 모세관 활동은 어떤 작은 지상 균열든지로 그것을 당깁니다. 표면에 침투는 닦이고 균열에 있는 침투는 젖은 남아 있습니다. 짧은 체류 시간 후 개발자는 용접에 살포 된다. 개발자는 균열에서 침투 염료를 인출하는 역할을하고 그래서 색상을 변경합니다. 그것은 종이 블로 팅 처럼 동작 하 고 균열의 존재를 확대.
자기 입자 검사
이 방법은 자기장의 변화를 사용하여 표면 및 표면 불연속을 감지합니다. 자기장이 결함에 의해 중단되면,이 필드는 결함 주위로 왜곡됩니다. 이 왜곡을 표시 할 수 있습니다 필드에 배치 분말 자기 서류. 이 방법은 강 자성(철 기반 자성)금속에만 사용할 수 있습니다.
용접을 시험하기 위하여 사용될 때 자기장은 용접의 각 측에 금속 찌르기를 두고 금속을 통해서 낮은 전류를 도입하거나 자기장으로 금속 부속을 두어서 일어납니다. 자기장은 외부 자기장에 의해 부분으로 유도됩니다.
일단 자기장이 확립되면,몇 개의 분말,착색된 금속 입자들이 그 부분에 배치된다. 자기장에 있는 분말에 의해 창조된 본은 분야 찡그림을 위해 검열됩니다. 입자는 부품 위치 및 검사 목적에 따라 습식(등유 현탁액)또는 건조로 사용할 수 있습니다.
와전류 검사
작동 원리는 전기 와이어 코일에서 변경된 전류 흐름을 감지하는 것입니다. 코일을 통해 교류 전류 흐름은 코일 주위에 변동 자기장을 만듭니다. 자기장이 지휘 금속에 가까운 주어지는 경우에,와전류는 금속에서 발전합니다. 와전류는 차례차례로 코일의 1 차적인 분야에 반대하여 자기장을 설치했다.
왜곡으로 인한 2 차 자기장의 변동은 또한 1 차 필드의 강도를 변화 시키며,이는 1 차 코일을 통한 전류 흐름을 변화시킨다. 1 차 코일 전류 흐름의 변화가 감지됩니다. 현재 변화의 양은 2 차 필드에서 왜곡을 일으키는 불연속성의 효과를 나타냅니다.
이 방법은 금속 깊숙한 곳에서 용접 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 테스트 중인 금속과 교류 전류가 변화하는 속도(주파수)에 따라 최대 25 밀리미터의 깊이가 가능합니다.
이것은 강철 탱크 지면 및 벽 시험을 위한 호의를 보인 접근입니다. 크롤링 스캐너가 표면을 가로 질러 전송되고 와전류의 변화가 모니터링 화면에 표시됩니다. 불연속성의 증거가 발견되면 그 자리가 표시되고 결함을 정량화하기 위해 다른 비파괴 검사 장비와 함께보다 철저한 현지 검사가 수행됩니다.
초음파 검사
고주파 음파는 방출 프로브를 사용하여 금속으로 보내집니다. 파가 불연속성을 만나는 경우에 그것 떨어져 튀고 검출되는 조사에 돌려보내십시오. 불연속의 크기와 위치는 모니터링 화면에 표시됩니다.
이 방법은 표면 및 가까운 표면 결함에 사용할 수 없습니다. 데드 존은 프로브의 접촉점 바로 아래에서 발생합니다. 프로브와 금속 표면 사이의 적절한 음향 연결을 보장하기 위해 그리스와 같은 액체 커플 링제가 둘 사이에 사용됩니다. 테스트 표면은 커플링 에이전트가 프로브와 금속 사이의 접촉을 유지하기에 충분히 매끄러 워야 합니다. 용접이 너무 높이 뾰족해지는 곳에 불연속을 검사하기 위하여 반영한 소리를 사용하는 다른 기술은 요구됩니다.
검출될 수 있는 결함의 크기는 소리의 파장에 의존한다. 일반적으로 결함은 검출 할 파장의 절반이어야합니다. 다른 금속은 동일한 사운드 주파수에 대해 서로 다른 파장을 가지고 있습니다. 강철 2 메가 헤르츠,결함 1.5 미리메터 감지.
음향 방출 모니터링
음향 방출은 응력 물질의 갑작스런 움직임에 의해 발생하는 응력파입니다. 물자가 짐의 밑에 둘 때 이제까지 이렇게 경미하게 모양없이 한다. 변형에 의해 생성 된 내부 움직임은 구조를 통해 이동하는 소리를 만듭니다. 이 소리는 감지 될 수 있으며 운동의 근원이 있습니다. 근원이 발견되면 하자마자 불연속성의 운동 그리고 어떤 존재를 양을 재기 위하여 다른 비파괴행위 기술은 이용된다.
이 방법은 빠르고 저렴한 비용으로 탱크 및 압력 용기와 같은 기존 대형 구조물에 자주 사용됩니다. 고정 센서는 구조물에 위치하며 일반적으로 1~6 미터 간격으로 배치됩니다. 구조는 상승,단계 현명한 패션과 디스플레이 모니터에 기록 된 음향 방출에’로드’입니다. 하중은 일정 기간 동안 다양하거나 일정하게 유지되며 음향 방출의 변화는 구조가 내부적으로 계속 움직이는지를 나타냅니다.
인수 분해-금속의 소리 속도에서 방출 점은 좋은 정확도로 삼각 측량에 의해 위치 될 수 있습니다. 배경 소음은 결과를 방해 할 수 있습니다. 이 문제는 그 소스에서 노이즈를 멈추거나,모니터링 장비 내의 전자 장치를 사용하여 필터링하거나,노이즈 주파수에 대해 다른 측정 주파수를 사용함으로써 극복 될 수 있습니다.
산업 방사선 촬영
방사선 촬영 검사는 밀도가 다른 재료에 의한 방사선 흡수를 기반으로합니다. 엔지니어링 산업에서는 엑스레이 또는 감마선이 사용됩니다. 그것은 비싼 과정이지만 큰 깊이에 거의 모든 자료를 관통.
방사선은 시험되는 용접의 1 개의 측에 두고 검출”사진”필름은 용접의 다른쪽에 둡니다. 방사선이 용접 불연속을 통과하는 때 조밀도 흡진기로 행동해 그(것)들을 통해서 방사선을 더 허용하. 높은 수준의 방사선은 필름에 어두운 색으로 나타납니다.
필름에 생성 된 이미지는’그림자’이기 때문에 피사체 두께의 변화,방사선 분산,방사선에 영향을 미치는 기하학적 요인,소스 위치,노출 시간 및 필름 품질과 같은 요인에 의해 영향을받을 수 있습니다.
마이크 손달리니-장비 수명 엔지니어